GE验厂咨询-美国通用供应商业务调查关键要点之各部分细则及对供应商考察全梳理

美国通用GE供应商业务调查
第一部分：一般业务
1. 组织与管理
提供贵公司最新的组织结构图，并明确主要职责。
明确质量团队成员（员工数量以及质量人员数量）。
指明项目管理人员的成员构成。
2. 运营目标
描述贵公司的主要竞争力以及业务战略（产品线清单、全部产能、主要客户、研发能力等）。
贵公司的使命是什么，本年度的业务目标是什么？（年销售额、年营业利润、总产量）
对于国际供应商而言，贵公司销售额中国际业务所占的百分比是多少？
多年来贵公司的业务目标发生了怎样的变化？请描述贵公司的短期和长期业务战略。
成为通用电气（GE）的供应商如何契合贵公司的整体战略（通用电气采购量占总产能和 / 或销售价值的百分比）？
3. 培训
您如何对操作人员进行资质认定？如何对质量人员进行资质认定？
您如何确定每个工作流程的能力要求及培训需求（例如外观标准）？
您如何规划并记录培训情况？（现场培训 - 所选人员的培训证书）
如何衡量培训的有效性？
第二部分：质量管理
1. 管理责任
贵公司是否拥有 ISO 9001、ISO/TS16949 认证？或其他质量管理体系认证？
是否有书面的质量目标 / 目的以及质量方针？它们对于业务和组织而言是否适当且具有挑战性？（质量目标的验证）
如何向各级员工传达质量的重要性？（举例说明）
有哪些证据能体现管理层对质量的承诺？质量责任和权限是否明确界定并传达？请展示最新的管理评审及其结果。
各级员工对自己的质量目标了解多少，以及他们如何通过工作为实现这些目标做出贡献？
如果怀疑存在质量问题，车间操作人员是否有权停止生产？
贵公司的质量管理体系（QMS）是否有处理产品法规要求的程序？
2. 文件和变更控制
贵公司是否有经批准的质量手册？
工作指导书是否以适当的语言清晰张贴在各工作岗位上？
对于每个零部件，您是否有质量控制计划和工艺流程图？请提供一个示例。
请描述您的变更控制及文件修订流程（零件图纸和内部文件）。您如何将变更情况通知客户（产品、工艺、零部件或材料、生产地点等方面的变更）？
零件图号及修订版本的总清单保存在哪里？谁有权对该系统进行更改？
如何管理图纸的作废情况？
您如何管理产品法规要求方面的变更？
3. 标识与可追溯性
使用什么方法来监控当前正在生产中的零部件（在制品，WIP）？每个工序完成时操作人员是否签字确认？
请描述如何从最终产品追溯回原材料批次。
请提供一份可追溯性文件的示例。
您如何区分和标识不合格的材料 / 产品？
4. 过程检验、统计过程控制和成品检验
质量计划是否明确了关键质量特性（CTQ）尺寸？
对于关键工序，您是否使用统计过程控制（请提供一个示例）？
如何利用统计过程控制数据来改进质量？（请提供证据）
质量控制计划是否至少包含以下内容：零件修订编号、样本量、测量频次、所用测量设备、不合格处理程序？
在您的流程中，产品法规要求是否被视为关键质量特性？
您是否有包含至少以下内容的法规控制计划：样本量、测量频次、不合格处理程序？
供应商是否有涵盖所有客户关键质量特性以及相关法规要求的成品检验程序或控制计划？
5. 计量与测量设备控制
是否制定了检验、测量和测试设备的校准 / 维护计划？
您是否了解量具重复性与再现性（Gage R&R）？其验收标准是什么？
您是否对用于关键质量特性测量的设备进行量具重复性与再现性分析？
所观察到的测量和测试设备的校准记录是否完整（设备类型、校准及调整方法、验收标准、检查频次、纠正措施）？
检验、测量和测试设备能否达到所需的精度 / 准确度（公差的 1/10），并且在搬运 / 存放过程中能否保护其精度及适用性？
6. 纠正和预防措施以及问题解决
请描述您的纠正措施 / 根本原因分析程序（不合格成品 / 半成品 / 原材料 / 采购零部件的识别、记录、评估、隔离和处置）。
纠正措施要求（CAR）是否有书面程序、永久整改日期以及责任人？请向我提供证据。
如何防止不合格情况再次发生？
您是否进行风险评估以识别所有影响产品符合要求的风险（例如设计失效模式与影响分析（FMEA）、过程失效模式与影响分析（FMEA）、员工调查）？您是否采取行动消除高优先级风险（预防措施）？
进行哪些评审来验证纠正和预防措施的有效性？
7. 以客户为导向
贵公司的主要客户是谁？客户是否对您进行评估？如何评估？
您如何衡量客户满意度？贵公司目前的外部百万分率（ppm）是多少？请出示书面证据。
您如何处理来自客户（内部和外部）的质量投诉 / 反馈？
从操作人员到管理层的员工如何看待满足客户要求这一任务？（现场考察）
您如何将您的流程变更 / 下级供应商的流程变更通知客户？
8. 持续改进
贵公司制定了哪些正式的持续改进计划？是否利用当前的缺陷数据？
是否存在流程改进团队并涵盖组织内的各级人员？
供应商是否对所有员工进行问题解决及其他质量改进工具方面的培训？
您是否衡量质量成本？计算中包含哪些要素（内部、外部）？
您是否制定了每月或每年的质量成本目标？过去两年的趋势如何？
您是否有正式的成本降低和消除浪费计划（例如质量圆桌会议、精益生产、六西格玛）？
您是否有内部审核流程（例如质量审核、环境健康安全（EHS）审核、其他审核）？内部审核的标准、范围、频次和方法是否已明确界定？分别是什么？
第三部分：生产支持
1. 材料与管理
请描述您的客户订购和生产规划流程。
您是否有计算机化的物料需求计划（MRP）系统？
如何衡量和跟踪库存水平？目前的库存周转率是多少？
您是否维持原材料、在制品和成品的应急库存？
您的客户准时供货率是多少？准时交货率是多少？
您是否有生产率提升计划？
您如何管理客户订单变更？如何将变更传达给车间 / 下级供应商？
是否存在与防伪相关的政策？
是否允许现货采购或通过贸易商采购？如果允许，有什么流程来避免假冒伪劣产品？该流程是否规定应通知客户？
商品经理是否维护一份经批准的供应商名单（AVL）？该名单中仅包含原始零部件制造商还是也包含经销商？
该流程是否确保只使用 “合格” 的供应商？
2. 产能与产能规划（针对特定零部件。以下问题与具体零部件相关）
您的正常工作时间表是什么样的（每周工作日 / 轮班时长）？是否允许加班？
按照正常工作时间表，您目前的产能利用率是多少？
您的产品中是否有面向其他客户的季节性产品？
您如何解决产能受限问题？目前存在哪些生产瓶颈（如果有的话）？
有哪些流程来确定是否有足够的产能满足客户订单？
您是否有书面的产能计划，其中包括加班能力、下级供应商能力以及生产限制情况？
分配给通用电气的产量是多少（百分比形式）？
3. 搬运、储存、包装与交付
在搬运和包装过程中，如何保护零部件？
如果已发货的材料存在可疑情况，如何通知客户？
您是否具备处理可回收容器的能力？
您进行何种发货测试？如何验证包装能确保产品符合要求？
4. 设备 / 工装设计与维护
您在现场具备哪些工装制造能力？有哪些现场工装维护能力？
请描述您的工装设计流程。您目前正在使用哪些计算机辅助设计（CAD）建模软件？
请描述您的设备预防性维护计划。您是否保存相关记录？
您的设备、夹具和工装的典型使用年限及状况如何？
您如何对工装供应商进行资质认定？
5. 技术支持与可靠性 / 增长
您是否参与目前所生产产品的开发工作？
请描述您已有的新产品导入（NPI）/ 设计流程（包括设计输入、设计输出、设计评审、设计验证与确认）。成品是否合法且安全？请提供证据。
对于所使用和生产的材料，您是否保存了材料安全数据表（MSDS）？
您是否符合《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》（RoHS）要求？
供应商是否拥有可靠性实验室 —— 用于进行包括增长、鉴定和审核在内的测试 —— 并获得美国保险商实验室（UL）或其他机构（例如加拿大标准协会（CSA））认证？
对于与通用电气产品类似的产品，您目前进行哪些可靠性测试？
您的可靠性测试开发及故障报告流程是什么（即失效模式与影响分析（FMEA）和故障报告、分析及纠正措施系统（FRACAS））？
您要求下级供应商进行哪些测试？
您是否有流程来评估自身满足客户产品关键质量特性及法规要求的过程能力？请提供证据。
第四部分：下级供应商管理
1. 下级供应商管理与进货检验流程
您的主要供应商是谁？如何对他们进行评估？
您是否有供应商记分卡？对供应商的评级涵盖哪些方面和标准？
供应商如何获得批准？您是否有经批准的供应商名单？
是否对供应商的质量绩效进行评估并反馈给供应商（百万分率（ppm）、成品率、过程能力等）？频率如何？
如果发生变更，您如何确保通知到供应商？您如何得知供应商的流程变更情况？
您是否对供应商执行并保存首件报告？
收到进货材料时，是否对其数量、标识、运输损坏情况进行检查？
如何对进货原材料进行检验并批准用于生产？
检验报告是否注明序列号、数量和抽样数据？
您是否有要求供应商提供材料声明的 “关注化学品” 控制书面程序？
您是否有检验供应商是否符合 “关注化学品”（《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》（RoHS）、《化学品注册、评估、许可和限制法规》（REACH）等）要求的方法？
当供应商不符合产品法规要求时，您是否有升级处理流程？您多久对供应商进行一次产品法规要求方面的审核？