GE验厂咨询-全面解读供应商评估之技术工具及测试能力与设计管控要点
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发布时间: 2024-12-25
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技术能力
- 设计分析基础计算能力
- A. 供应商是否至少会在工作表或模板上进行基本的设计分析计算？
- B. 供应商是否会利用现有的工程模型和设计工具进行基本的设计分析？
- C. 供应商是否拥有能整合多种输入以对功能性能和可制造性进行建模的复杂工具？
- 可靠性 / 工程工具使用情况
- A. 供应商是否至少会使用基本的可靠性 / 工程工具，如帕累托分布、鱼骨图或故障树分析？
- B. 供应商是否会使用更高级的可靠性 / 工程工具，如 “5 个为什么” 分析法、加速试验、设计评审？
- C. 供应商是否会使用更复杂的可靠性 / 工程工具，如失效模式与影响分析（FMEA）、可靠性设计（DFR）、故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS）、威布尔分析？
测试
- 基础实验室资源与分析能力
- A. 供应商是否拥有足够的实验室资源，或能获取足够的实验室资源，以支持用于制造过程控制的基本分析？（例如显微镜、化学分析工具、金相分析工具等）
- B. 供应商是否拥有足够的实验室资源，或能获取足够的实验室资源，以找出故障机制的根本原因？
- C. 供应商是否拥有足够的实验室资源，或能获取足够的实验室资源，以获取故障物理层面的根本原因？
- 原型测试与综合评估能力
- A. 供应商与外部供应商合作时，是否有能力进行原型测试和评估？
- B. 供应商与外部供应商合作时，是否具备基本的测试和分析能力，以确保能够满足所有设计要求？
- C. 供应商与外部供应商合作时，是否拥有能够应对所有使用情况和环境条件的先进测试设备？
设计
- 设计评审流程与记录
- A. 供应商是否有一个带有记录行动项和完成情况的设计评审流程？
- B. 在整个设计过程中是否融入了可靠性工程概念和方法？
- C. 供应商是否有一个记录详细、正式的设计评审流程，其中包括记录设计评审结果以及一个用于完成行动项的闭环流程？
- 经验反馈与新设计融合
- A. 是否存在某种流程，通过该流程可以将经验教训融入未来的设计中，形成新的 / 改进的最佳设计实践？
- B. 是否有一个流程，使得制造缺陷信息能够提供给工程部门，并将解决方案融入新设计中？
- C. 是否有一个流程，将现场故障数据和制造缺陷数据融入新设计中？
- D. 设计过程是否需要对以前项目的功能测试、寿命测试、制造缺陷和现场数据进行审查，以确保以前的故障模式 / 机制得到解决？
文件控制
- 技术设计要求可追溯性
- A. 如果有通用电气交通（GE Transportation）的图纸 / 文件，供应商的技术设计要求（规格）是否可以追溯到通用电气交通的要求（客户采购规格）？
- B. 如果没有通用电气交通的图纸 / 文件，供应商的技术设计要求（规格）是否清楚地界定了类似部件、组件或子系统的性能、环境和操作限制、工作周期以及使用寿命？
（选择并给 7A 或 7B 打分，未选的项记为 “不适用（NA）”）
- 文件控制程序
- A. 供应商是否有工程文件控制程序？
- B. 供应商是否有记录在案的正式变更控制程序，并且变更总是通过版本号来记录？
验证
- 现有产品验证情况
- A. 是否有证据表明对供应商现有的组件或子系统进行了验证？
- B. 是否有系统和程序来验证新的要求？
- C. 是否有程序要求记录测试计划、所做假设、测试设备清单、数据分析工具等？
- 产品故障跟踪与纠正措施
- A. 供应商是否跟踪其产品的现场故障？
- B. 是否有采取纠正措施来解决现场故障的证据？
- C. 是否有一个记录在案的闭环流程，以确保现场故障得到报告、分析、纠正并做出改进？
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文章来源:
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