Electrolux验厂辅导-供应商多维度管控全解析之从文件控制到检验测试的要求细则

4.0 文件控制
供应商要对所有文件（包括办公用软/硬件、工程图、合同、政策、程序、作业指导书、测试程序等）进行版本控制，明确工厂内有权使用人员。系统要及时进行更新去除无效的文件
4.1 程序文件的红线描述
供应商可以使用 “Red Line”方法在文件版本变更前保证变更的实施，采购方允许以下变更方式的Red Line 文件：
□ 用红墨水明确标识的文件. 
□ 品质、工程、制造经理对变更进行审核并在每个复印件签字核准，Red Line 复印件要标明发行及截止日期。
所有的 Red Lined 文件必须在 30 天内有正式版本文件替换。
5.0 供应商品质控制
除了 ISO 9002 的相关要求外，供应商还要建立供应商管理计划管控自己的供应商。该计划包括：品质目标、稽核/调查状况、品管程序的要求、需求变更控制、测试/检验、首样检验和数据审核
5.1 明确品质和技术要求
供应商应建立相应的体系去有效的规定（供应商的）供应商的品质/技术要求，品质/技术要求要在潜在供应商推行的品质纲要、工程图、SPEC、及其相关职责中明确给出。供应商可以使用合同、订单或其他合适的方法去规定这些要求，给潜在供应商规定的品质技术要求要完全包括采购方的品质技术要求，还要推动潜在供应商理解执行采购方的品质技术要求
5.2 承认
供应商要对提议的潜在供应商在签定购买合同、购买料件前进行品质稽核，依据潜在供应商的品质计划及能力可否满足采购方的要求来评定厂商，厂商承认的记录要保留以便采购方 SQE 要求审核。
5.3 稽核
Supplier 要定期对潜在供应商进行稽核，当供应商的品质水准低于即定目标时均需对供应商的稽核程序重新评定
5.4 首样检验
供应商要对首次量产或有外型、制造、结构的设计变更的机器推行首样检验。首样检验要去核实产品的设计构型，还包括 100%的尺寸确认、电气测试、原材料认证以及制图注解核实。首样检验的数据要保留，以备采购方审核。
5.5 记录
供应商所有的相关记录都要集中保留以备采购方 SQE 审核。
6.0 产品鉴定以及产品的可追溯性
供应商要建立产品生产、运输、安装等阶段关键项目的鉴定/可追溯程序，以便通过成品序列号等参数对产品进行追溯
7.0 程序控制
供应商要保证所有的会影响到产品品质的生产过程都在受控的条件下进行，采购方定义受控条件如下；. 
□ 指导组装、检验、测试以及产品允收标准的作业指导书要简洁明了. 
□ 关键参数的鉴定、统计控制程序的推行、改善措施的导入。还要明确定义停产、停止出货的的启动条件。
□ 产品量产前验证生产、检验、测试程序. 
□ 校验生产设备以使产品满足设计及客户的要求
□ 详细制订作业标准以保证产品的高品质
□ 生产、检验、测试产品的设备的定期检修
7.1 制程限定
产品量产前所有的程序都要按照采购方表格的格式制订, Supplier 所有制程/原材料的变更都要事先有采购方书面的承认书才可以导入。
必须保证产品零缺陷运输,以便通过相关的测试，评估产品当前和后续的品质状况制程评价应 包括供应商制程能力评估
采购方希望制程的稳定性能够得到验证和维护.使用正确的统计方法\特别是控制图和变量分析.对于有些统计数据和验证资料应要求 Supplier 在出货检验报告中给出
7.2 品质政策
Supplier 应把品质政策作为监控产品/制程品质状况的基本依据, Supplier 的品质计划应明确停止出货/停产条件.品质政策至少应包含以下内容: 
□ Incoming Quality Assurance (IQA) results 进货品质保证结果
□ Manufacturing Yields 量产通过率
□ Test Station Yields 测试通过率
□ Inspection Yields 检验通过率
□ Mean Time Between Failures (MTBF) demonstration data MTBF（平均故障间隔时间）验证数据
□ Out of Box Audits (OBA) 开箱检查
□ Annualized Failure Rate (AFR)/Annualized Return Rate (ARR) performance 年不良率/年退货率
□ Reliability test results 可靠性测试结果
□ OTPV Initial Field Incident Rate (IFIR) and Line Reject Rate (LRR) 早期市场不良率/产线批退率
7.3 持续改善过程
供应商应该主动开展持续改善计划降低产品品质异常，该计划应包括以下内容：
□ 有系统的文件和方法追溯所关注的问题点
□ 产品设计品质参数（FMEA\公差分析）
□ 供应商管理策略
□ 制程控制
供应商应依照客户 SQE 要求及时提供相关计划的完成状况和验证状况
8.0 检验与测试
供应商应该利用相关的检验和测试技术去有效的评估产品品质，并建立和保持相关的流程和程序。供应商至少应该完成以下几项内容：
□ Source/Receiving Inspection and Tests 
□ 进料检验和测试
□ In-Process Inspections and Testing 
□ 制程检验和测试
□ Final Inspection and Testing 
□ 最终检验和测试
□ Shipping Inspection (OBA Testing/Inspection) 
□ 出货检验
□ Reliability Testing 
□ 信赖性测试
□ Maintain Inspection and Test Records 
□ 检验和测试记录
供应商制程中的测试手段应该保证产品品质满足客户要求
8.1 进料检验与测试
供应商进料检验项目应该保证零部件品质符合工程图和 SPEC 的要求进料检验应该依据简明的作业指导书作业（说明需要验证的相关参数、测试仪器、抽样样本大小等），供应商应该依据抽样计划制订抽样检验流程明确检验状态（正常、加严、减量、免验），另外抽样计划的相关标准有任何变化都应事先知会客户，经得正式同意后方可导入。供应商须应客户要求保留所有检验数据。
8.2 制程检验与测试
供应商应依据产品品质计划和相关程序得规定对产品进行检验和测试。至少供应商应该保证产品的制程、作业、部署都是经过相关部门审核认可的（即可控性），产品的制造工艺和功能特性应是主要的检验测试项目，
8.3 最终检验与测试
供应商应保证品质计划和相关程序文件内规定的所有检验与测试项目都要得到执行，所有产品都要在最终检验和测试后方可出货（包括客户的一些特定要求），至少，最终检验与测试应保证人员操作、装配流程、产品功能符合客户要求。在每个流程中应明确规定对不符合要求的产品要做标示和隔离，没有完成最终检验与测试的产品不可以出货给客户
8.4 出货检验（开箱检验与测试）
出货前，供应商应保证产品已通过开箱检测，包装、配件等都已经过验证。
8.5 可靠性测试
出货给客户前供应商应保证该批产品已通过相关的可靠性测试。如果在完成测试前产品已出货，供应商应保证及时进行相关验证，（除非采购方 SQE 同意不采取行动）在验证结果异常时应有能力保证召回所有不良批次产品（包括供应商的在制不良批次）。
8.6 检验测试记录
供应商应保留产品所有相关验证项目的结果与标准。这些记录应在采购方 SQE 要求审核时及时给出